Der erste Mischschritt besteht darin, die Menge jeder Zutat und die Backtemperatur so zu kontrollieren, dass Härte und Zusammensetzung möglichst stabil bleiben. Da das Kolloid nach dem Mischen noch Verunreinigungen enthält und nicht homogen ist, muss es filtriert werden. Neben der Reinheitsprüfung muss die Filterung auch eine gleichmäßige Belastung der Gummiwalze während des Betriebs gewährleisten. Die Herstellung der Gummiwalzen und die Filterung sind besonders wichtig für Hochgeschwindigkeitsdruckmaschinen, um durch verschiedene Einflüsse verursachte Ausdehnungen oder Zusammenziehungen zu vermeiden.
Anschließend wird die industrielle Gummiwalze erhitzt, unter Druck gesetzt und vulkanisiert, um den Weichmacher zu stabilisieren. Dadurch wird die Schrumpfung des Gummis während des Gebrauchs minimiert. Durch den Vulkanisationsprozess wird das Material weich und gleichzeitig fest, ohne seine Weichheit zu verlieren, und ermöglicht so einen besseren Farbauftrag.
Der letzte Schritt ist das Schleifen und Polieren. Für diese beiden Schritte ist keine konstante Temperatur erforderlich. Ist die Temperatur zu niedrig, kann das Material lokal spröde werden; ist sie zu hoch, neigt die Oberfläche der Industriegummiwalze zur Karbonisierung. Beim Drucken kann es zu Ablösungen kommen, was die Qualität der Walze beeinträchtigt, ihre guten Eigenschaften mindert und den Farbauftrag verschlechtert. Dies führt zu Ausschuss. Die letzten beiden Schritte sind daher entscheidend für die Qualität der Gummiwalze. Obwohl die Oberfläche der Industriegummiwalze relativ glatt erscheint, weist sie dennoch viele kleine Unebenheiten auf. Durch Schleifen und Polieren wird die Walze präziser dimensioniert, erhält eine glattere Oberfläche, einen besseren Farbauftrag und somit eine höhere Druckqualität.
Veröffentlichungsdatum: 10. November 2020
