Das Mischen ist einer der wichtigsten und komplexesten Schritte in der Kautschukverarbeitung. Es ist auch einer der Prozesse, der am anfälligsten für Qualitätsschwankungen ist. Die Qualität der Kautschukmischung beeinflusst direkt die Produktqualität. Daher ist ein sorgfältiges Mischen des Kautschuks von entscheidender Bedeutung.
Wie gelingt einem Gummimischer eine gute Mischung? Ich denke, neben der strikten Beherrschung des notwendigen Wissens über die verschiedenen Gummisorten, wie Mischeigenschaften und Dosierungsreihenfolge, ist es unerlässlich, sich intensiv mit dem Thema auseinanderzusetzen und mit Herzblut zu mischen. Nur so wird man ein qualifizierter Gummimischer.
Um die Qualität des Gummigemisches während des Mischvorgangs sicherzustellen, sollten folgende Punkte beachtet werden:
1. Alle Zutaten, die in geringer Dosierung eine große Wirkung haben, müssen gründlich und gleichmäßig vermischt werden, da es sonst zu einem Versengen des Gummis oder zu einer unvollständigen Vulkanisation kommen kann.
2. Das Mischen muss unter strikter Einhaltung der Vorschriften für den Mischprozess und der Dosierungsreihenfolge erfolgen.
3. Die Mischzeit muss genau eingehalten werden und darf weder zu lang noch zu kurz sein. Nur so kann die Plastizität des gemischten Gummis gewährleistet werden.
4. Werfen Sie die große Menge an Ruß und Füllstoffen nicht weg, sondern verbrauchen Sie sie. Reinigen Sie anschließend die Schale.
Natürlich gibt es viele Faktoren, die die Qualität von Gummimischungen beeinflussen. Zu den spezifischen Anzeichen gehören ungleichmäßige Verteilung des Mischungshilfsmittels, Frostspritzer, Anbrennen usw., die visuell erkennbar sind.
Ungleichmäßige Verteilung des Mischmittels: Zusätzlich zu den Mischmittelpartikeln auf der Oberfläche der Gummimischung zeigt sich beim Durchtrennen des Films mit einem Messer, dass sich Mischmittelpartikel unterschiedlicher Größe im Querschnitt der Gummimischung befinden. Die Mischung ist gleichmäßig vermischt und der Querschnitt glatt. Lässt sich die ungleichmäßige Verteilung des Mischmittels auch nach wiederholtem Mahlen nicht beheben, muss die Gummimischung aussortiert werden. Daher muss der Gummimischer während des Betriebs die Prozessvorschriften strikt einhalten und regelmäßig Filmproben von beiden Enden und aus der Mitte der Walze entnehmen, um die gleichmäßige Verteilung des Mischmittels zu überprüfen.
Wenn die Bildung von Frosting nicht auf einen Fehler in der Rezeptur zurückzuführen ist, entsteht sie durch eine falsche Dosierungsreihenfolge beim Mischen oder durch ungleichmäßiges Mischen und Verklumpung der Mischkomponenten. Daher ist eine strenge Kontrolle des Mischprozesses unerlässlich, um dieses Phänomen zu vermeiden.
Anbrennen ist eines der größten Probleme beim Mischen von Gummimischungen. Nach dem Anbrennen befinden sich an der Oberfläche oder im Inneren elastische, erhitzte Gummipartikel. Leichtes Anbrennen lässt sich durch Dünnschichtverfahren beheben. Bei starkem Anbrennen muss die Gummimischung verworfen werden. Prozesstechnisch gesehen wird das Anbrennen der Gummimischung hauptsächlich von der Temperatur beeinflusst. Ist die Temperatur der Gummimischung zu hoch, reagieren Rohgummi, Vulkanisationsmittel und Beschleuniger während des Mischvorgangs miteinander – es kommt zum Anbrennen. Normalerweise führt eine zu große Gummimenge beim Mischen in Kombination mit einer zu hohen Walzentemperatur zu einem Temperaturanstieg des Gummis und damit ebenfalls zum Anbrennen. Auch eine falsche Dosierungsreihenfolge, beispielsweise die gleichzeitige Zugabe von Vulkanisationsmittel und Beschleuniger, kann leicht zu Anbrennen führen.
Die Härteschwankungen sind ein wichtiger Faktor, der die Qualität von Gummimischungen beeinflusst. Mischungen gleicher Härte weisen oft unterschiedliche Härten auf, die teilweise sogar stark voneinander abweichen. Dies liegt hauptsächlich an einer ungleichmäßigen Vermischung der Gummimischung und einer mangelhaften Dispergierung der Mischungskomponenten. Auch eine zu geringe oder zu hohe Rußmenge führt zu Härteschwankungen. Ebenso beeinflussen ungenaue Abwägungen der Mischungskomponenten die Härte der Gummimischung. Beispielsweise erhöht die Zugabe von Vulkanisationsmittel und Ruß als Beschleuniger die Härte. Wird hingegen mehr Weichmacher und Rohgummi und weniger Ruß verwendet, sinkt die Härte. Eine zu lange Mischzeit verringert die Härte der Gummimischung, während eine zu kurze Mischzeit zu einer Aushärtung führt. Daher sollte die Mischzeit weder zu lang noch zu kurz sein. Bei zu langer Mischzeit nimmt neben der Härte des Gummis auch seine Zugfestigkeit ab, die Bruchdehnung steigt und die Alterungsbeständigkeit nimmt ab. Gleichzeitig erhöht sich der Arbeitsaufwand für die Bediener und der Energieverbrauch.
Daher muss die Mischung lediglich in der Lage sein, verschiedene Compoundiermittel vollständig in der Gummimischung zu dispergieren und die erforderlichen physikalischen und mechanischen Eigenschaften sowie die Anforderungen des Kalandrierens, Extrudierens und anderer Prozessvorgänge zu gewährleisten.
Als qualifizierter Kautschukmischer zeichnet man sich nicht nur durch ein hohes Verantwortungsbewusstsein aus, sondern muss auch mit verschiedenen Rohkautschuken und Rohstoffen vertraut sein. Das heißt, man muss nicht nur deren Funktionen und Eigenschaften verstehen, sondern sie auch ohne Etiketten korrekt benennen können, insbesondere bei Verbindungen mit ähnlichem Aussehen. Beispiele hierfür sind Magnesiumoxid, Stickstoffmonoxid und Calciumhydroxid, hochverschleißfester Ruß, schnell extrudierbarer Ruß und halbverstärkter Ruß sowie die inländischen Nitrilkautschuke Nitril-18, Nitril-26, Nitril-40 usw.
Veröffentlichungsdatum: 18. April 2022
